交流伺服系统的应用分析

1.前言： 　　目前，基于稀土永磁体的交流永磁伺服驱动系统，能提供最高水平的动态响应和扭矩密度。所以拖动系统的发展趋势是用交流伺服驱动取替传统的液压、直流、步进和AC变频调速驱动，以便使系统性能达到一个全新的水平，包括更短的周期、更高的生产率、更好的可靠性和更长的寿命。为了实现用新的电机更好地改善系统性能，就必须对这一技术的特点有一个深刻的理解。事实上，如果仅简单用新的驱动技术取代传统的电机，而未进行新的设计，将会产生一些意想不到的问题，并且有时候甚至会使机器的特性降低。 2.驱动和机械连接选择： 　　所有驱动应用的成功都取决于对全部系统参数的仔细选择。因而就需要对现代交流伺服驱动系统的性能指标做到很好的理解(有些性能参数非常高，但要完全理解却比较困难)。事实上，交流伺服驱动系统并不单纯的取决于电机，而是一个完整的复杂的控制系统，这就导致了在设计上具有更大的自由性，比传统的驱动装置需要选择更多的参数。 　　从概念性的观点来看，一个高性能的交流永磁伺服电机驱动系统类似于在标准磁感电机上，增加了一组扬声器的功放。从而使电机具有非常短的响应时间及有限的惯性，因此可使电机尽最大限度的适应各种控制信号。就像扬声器一样，最终控制品质更多的是依靠所选择的系统参数和驱动条件而不是依靠电机本身。 　　系统设计者面对设计选择，不但要考虑机械、电子和电力等方面的各种参数，同时还要考虑其相互间的影响。 总体来说，所有系统都要求做下述两个基本选择： 　　机械方面：机械联动装置的选择，传动比的选择，运动转换方式的选择，以及联轴器和离合器的选择。 　　电子方面：反馈方式，传感器类型和数量的选择，传感器的安装方式，放大器的类型，同步和控制总线等的选择。 　　下面内容，可帮助设计者针对应用特征的功能进行选择。 3.伺服驱动：操作规则，性能特征和限制 　　所有的交流永磁伺服系统包括：电力驱动、伺服电机和至少一个反馈传感器。所有这些部件都在一个控制闭环中系统中运行：驱动器从外面接收参数信息，然后将电流输送给电机，通过电机转换成扭矩，然后带动负载，负载根据它自己的特性进行动作或加速，传感器测量负载的位置，使驱动装置对参数信息值和实际位置值进行比较，然后通过改变电机电流使实际位置值和参数信息值保持一致。 例如：要求一个恒定速度，驱动装置将不断增加电机电流直到电机实际速度和要求速度一致。如果负载突然加大，速度将被减小，传感器捕捉出这种速度改变，驱动器通过增加电机扭矩去满足负载的增加，并重新返回到设定的速度。通过这个例子，可得出如下结论： 　　速度精度几乎与负载和电机无关，而只取决于传感器信号的质量和驱动器的速度与控制算法； 　　负载波动与速度校正之间的时间滞后，完全取决于速度、传感器的分辨率以及电力驱动装置的参数设置。 现代交流永磁伺服驱动系统由于具备非常高的闭环特性，可在毫秒级或者更小的时间滞后中就能够对传感器信号作出反应。 然而，在这一点上，通过机械连轴器的传递时间通常成了系统动态响应效果的最主要的限制。 　　例如：假设有一个系统，用伺服电机通过同步齿型带驱动一个恒定速度的、大惯性的负载。齿型带有效、定长且有弹性。试想，要获得毫秒级的速度校正能力，可得出下列结论： 　　1.驱动器一旦将电流送到电机，电机须立即产生扭矩； 　　2.一开始，齿型带会变形伸长，负载不会加速到象电机那样快； 　　3.从而，电机比负载提前达到设定的速度，装在电机上的传感器则削弱电流，继而终削弱扭矩； 　　4. 随着齿型带张力的不断增加使电机速度变慢，迫使驱动器又去增加电流，一个新的周期又开始了。 在这个例子中，系统是振荡的，电机扭矩是脉动式的，负载速度也随之脉动。其结果是噪音、过热和磨损，这没有一样是由于电机的缘故。然而肤浅的使用者将认为电机是噪音源，事实上，如果用老式的大机座大惯性电机更换电机，这种问题就有可能消失，这就给人一种错觉，似乎新的驱动系统并不是很有效。 　　这种简单的理解是错误的，事实上，分析以上例子： 　　这种不稳定性，是由于系统反应速度(高)与机械传递或者反应时间(过长)不相匹配而引起。即电机反应快于系统调整新的扭矩所须的时间。 　　可行的解决方案是： 　　1.要么，减少机械系统的反应时间--通过增强联轴器的刚性和降低系统惯性；如直接驱动或用齿轮箱代替齿型带。要么，降低控制系统的速度-通过放弃一些控制带宽；而这需要用新的技术来实现。 　　2. 当然要牺牲一些品质，如降低对突变负载波动的快速反应能力。事实上，老式驱动装置都很慢，它是用大电机的惯性补偿速度的不足。另一方面，由于交流伺服电机的惯性是很小的，因而就需要一个好的控制带宽以保证良好的旋转精度。 所有这些都可说明，为什么交流伺服电机驱动系统与机械方面精度差，如反向间隙、键槽等因素无关。因为这个原因，最好的电机都制造成不带键槽的圆形光轴，并采用带锥度的紧配合连接。其输出轴和法兰均需精密加工以便省去柔性连接器。如果必须有柔性连接器，那　　它必须有抗扭刚性，如金属波纹管型。 　　结论：由于传统驱动系统(永磁直流电机，交流变频电机)自身的惯性和响应时间限制了其使用性能，因而具有更好应用性能的高水平新型交流伺服驱动系统就克服了传统应用场合的诸多机械限制。因此，今天机械系统的设计验证或系统升级，比以往任何时候都更为重要。 　　新应用的成功与否与整个系统的动态设计密切相关。 　　从上面简单的例子中还可以得出以下准则： 　　速度精度只取决于传感器，而与电机无关； 　　跟随速度和对突变负载波动的补偿能力，完全取决机械连接器刚性和品质。 　　在差的或改型后的应用系统中，经常听到的噪音，既不是来源于电机，也不是驱动器，而是来源于"原始的"机械连接器。事实上，噪音是由于电机"捕捉"正确扭矩而产生，在这种情况下，电机有可能产生与负载无关的过热。 　　在同一系统中，老式的电机也许会正常工作，这是由于大基座电机的惯性，"掩盖"了其所有的不足。 　　对应用系统动态要求的分析是选择电机的基础。 　　为达此目的，这一广泛的概念可分解为两个因素： 　　大信号带宽：这是产生足够扭矩和速度的根本，可在非常短的时间内，迫使负载达到理想的运行轨迹。这完全取决于电机、负载扭矩和系统惯性，且须将系统所有部件按无限刚性部件进行研究； 　　小的信号带宽或控制带宽，其数值与稳定时间的倒数相关。一般须低于系统中的任何机械共振频率，其倒数值为控制环的稳定时间(如在满足所需精度的前提下，在运动命令的末尾，要到达目标位置所需的时间)。典型的，要想使温定时间达到所有负载和连接器上振荡或共振所需滞后时间的2-3倍，这是不可能的。 　　举个例子，假设有一台高速冲床的分度轴，其额定速率定为10次/秒，即工件位置每秒变化10次。如果整个连接链(轴，减速器，传动带，滚珠丝杠等)的共振频率为50Hz，系统稳定时间大约50-60ms,只剩下40ms去移动和冲切。由于需要非常高的扭矩和加速性能， 所以这种应用几乎是不可能的。然而，如果增强传动链的刚性(如用长丝杠代替传动带等)，那么传动链的共振频率可增至100Hz，稳定时间减少至25-30ms,移动时间翻倍，所需的扭矩减半，应用也就没有问题。 4.最优化驱动设计：传动比、转换方式，联轴器 　　像所有其他电机一样，交流伺服电机的大小是按输出的扭矩而不是按输出功率来确定。因此，在所有的应用中，低的电机速度将产生低的额定功率和相对低的效率。另一方面，交流伺服电机没有最小速度限制(其速度仅由所用的传感器来决定，如某些应用中，其轴的速度是每年转1转)，因此，若有人提议用高速齿轮，这只能减少电机的重量(如电力牵引)或提高效率。从费用或动态性能的观点来看，则不提倡这种方案。无论在什么地方，只要电机直接作用于负载，控制带宽就是最大化的，因为这已达到了最大化的传输刚性。因此，这些应用可提供最佳的位置控制和具有最短的稳定时间的跟随精度。 　　在为具体系统选择适当驱动方式之前，有必要先了解一下可用的机械传输方式。最常用的传输方式有以下几种： 　　旋转到旋转的转换: 　齿型带； 　带有螺旋轮和平行轴的减速器； 　　摆线及外摆线转减速器； 　　谐波驱动； 　　正切丝杠减速器或格立森(Gleason)齿轮。 　　旋转到直线运动转换: 　　齿型带； 　　齿轮齿条； 　　金属带； 　　滚珠丝杠。 　　对任何传输系统来说，负载参数都能按以下方式转换成电机轴的参数。如果n=传动比(电机与负载载速度之比，若从直线运动转为旋转则为rad/m)： 　　电机扭矩=负载扭矩(或推力)/n 　　电机速度=负载速度譶 　　减至电机轴端的负载惯性=负载惯性(或质量)/n2 在上面例举出来的传输方式中，第一种齿型带是最便宜的，同时也是最慢的，他们只能用于小的控制带宽(小于10Hz，使用高刚性齿型带)，为避免传输到电机轴的负载惯性远远大于电机本身的惯性，那么选择适当的传动比就尤为重要。齿型带类传输方式不能用于周期时间远小于1秒钟的位置控制场合。 　　如果齿轮减速器的齿隙比系统要求的精度低很多的情况下，齿轮减速器的确是很好的解决方案。最好的减速器(也是最贵的)就是外摆线。有很多特殊系列的摆线和外摆线减速器，是专门针对伺服控制而设计的，其输出轴的齿隙被限制在每分钟1-3arc。只有这样的减速器才能具体用于控制带宽高于10Hz的应用场合。伺服系列减速器均被设计成用刚性联轴器直接与电机轴相连，一般不用键槽。 　　谐波驱动齿轮箱被设计为专用于位置控制。它具体积小、传动比大、反向间隙小等特点。其刚性并不是很好，可取得的控制带宽1